Hogyan tehetjük pontosabbá az alkatrészmérést?

A terméktesztelés során, ha kiderül, hogy ugyanazon program vagy ugyanazon alkatrész tesztadatai több teszt során jelentősen eltérnek, a kimenet inkonzisztens, vagy eltér a tényleges összeszerelési helyzettől, akkor azt több szempontból kell ellenőrizni és elemezni. Íme a főbb pontok.

A. Rögzítés és szorítás alkatrészekből

A legtöbb felhasználó az alkatrészek mérésekor azt gondolja, hogy a munkadarab súlya miatt az a mérés során pozicionálás nélkül elmozdulhat. Valójában a gránit munkalap nagyon sima, ha a munkadarabot közvetlenül a munkalapra helyezik, az elmozdul a gép súlypontjának elmozdulása vagy rezgései miatt, ami a mérési eredmények megváltozását eredményezi, különösen, ha a munkadarab kicsi vagy könnyű.

A kötegelt teszteléshez tudományos rögzítési módszert kell alkalmazni, azaz 3 pontos konzolpozicionálást, és megbízható és kényelmes pozicionálási referenciának kell lennie a befogás ismétlésének pontosságának biztosítása érdekében.

B. Ésszerű kiválasztás Érintőceruza konfiguráció

1. A mérőfej átmérőjének ésszerű megválasztása a mérőgolyó átmérőjéhez

Néhány „nyersdarabot” nem köszörülnek vagy sorjáznak. A nagy önhiba miatt ez nagyobb ismétlési pontosságot is eredményez. Ebben az esetben ajánlottAnyavégül egy nagyobb átmérőjű tapintót választottam, és több pontot gyűjtök az adott jellemzőn, hogy viszonylag átlagos hatást és jó ismétlési pontosságot kapjak.

2. A mérőcsúcs hosszát ésszerűen válassza meg

Az érintkező hossza, súlya és nyúlása nagyban befolyásolja a mérési pontosságot és az ismételhetőséget. Az érintkező terhelhetősége Szonda és a mérőfej érzékenysége (azaz a mérőfej pontossága) gyakran ellentmondásos értékek. A mérőfej terhelését meghaladó érintkezők és érintkezők interferencia hibákat okoznak és lerövidítik a mérőfej élettartamát. Ezért hosszabb tapadókorong használata esetén válasszon nagyobb terhelésű tapadókorongot vagy mérőfejet.

3. Szonda kalibrálása

A mérőfej kalibrálásának helyessége garantálja a mérési pontosságot, különösen a mérőfej pozícióját és a csillag mérőfej kalibrálását kell ellenőrizni a mérés pontosságának biztosítása érdekében.

Gömb használata esetén nagy mérési pontosság érdekében növelni kell az egyes rétegek kalibrációs pontjainak számát; összetett felületi és görbe jellemzők esetén megfelelően növelni kell az ellenőrző rétegek számát.

C. Válassza ki a megfelelő mérési és értékelési módszereket

Az első annak meghatározása, hogy melyik szektorban használják a mérést, hogyan kell azt elvégezni, és ezek alapján ésszerű referenciaértékeket kell választani. Ha a mérési eredmények referenciát nyújtanak a következő folyamat paramétereinek beállításához, azaz a mérési eredményeket folyamatbeállításhoz használják, akkor a mérési alapot egységesíteni kell a folyamatalappal; Ha a mérési eredményeket a munkadarab összeszereléséhez vagy végső elfogadásához használják, akkor a mérési alapnak összhangban kell lennie a tervezési alappal. A tervezési információkat általában rajzokban adják meg. A folyamatadatok a vállalati folyamaton alapulnak, és azokat a feldolgozó személyzettel kell megerősíteni.

D. Nézet mérőgép pontossága és ismételhetősége

A mérőgép normál állapotának ellenőrzésére szolgáló módszer egyszerű. A pontosságot és az ismételhetőséget szabványos mérőeszközökkel, például mérőblokkokkal, gömbökkel, gyűrűs mérőeszközökkel, négyzet alakú dobozokkal és nagy pontosságú köszörűgépekkel megmunkált alkatrészekkel stb. ellenőrzik. A mérési eredményeket összehasonlítják az elméleti szabványméretekkel, és ha ezek a mérések összhangban vannak az elméleti méretekkel, és az ismételhetőség jó, akkor maga a mérőgép hibátlan. Ezután folytassák a probléma okának elemzését.

Kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot, ha bármilyen kérdése vagy tanácsa van a következő címen: overseas0711@vip.163.com