Wie man die Teilemessung genauer gestaltet
Im Rahmen der Produktprüfung müssen Testergebnisse desselben Programms oder desselben Bauteils, die bei mehreren Tests stark voneinander abweichen, inkonsistente Ergebnisse liefern oder von der tatsächlichen Montagesituation abweichen, unter verschiedenen Gesichtspunkten geprüft und analysiert werden. Im Folgenden werden die wichtigsten Punkte erläutert.
A. Befestigung und Klemmung Teile
Die meisten Anwender glauben beim Messen von Werkstücken, dass deren Gewicht während der Messung zu unkontrollierten Bewegungen führen kann. Tatsächlich ist die Granitarbeitsplatte sehr glatt. Wird das Werkstück direkt darauf platziert, bewegt es sich aufgrund der Schwerpunktverlagerung der Maschine oder durch Vibrationen, was zu veränderten Messergebnissen führt. Dies gilt insbesondere für kleine oder leichte Werkstücke.
Für Chargenprüfungen muss eine wissenschaftliche Fixierungsmethode angewendet werden, d. h. eine 3-Punkt-Halterung. Außerdem muss eine zuverlässige und bequeme Positionierungsreferenz vorhanden sein, um die Genauigkeit der Klemmwiederholung zu gewährleisten.
B. Angemessene Auswahl von Stift Konfiguration
1. Angemessene Wahl des Messspitzendurchmessers
Manche Rohlinge sind nicht geschliffen oder entgratet. Aufgrund des großen Eigenfehlers führt dies zu einer höheren Wiederholgenauigkeit. In diesem Fall ist es empfehlenswert,MutterSchließlich entschied man sich für einen Taststift mit größerem Durchmesser und sammelte mehr Punkte auf dem Merkmal, um einen relativ durchschnittlichen Effekt und eine gute Wiederholgenauigkeit zu erzielen.
2. Wählen Sie die Länge des Messstifts angemessen.
Länge, Gewicht und Dehnung des Kontakts haben einen großen Einfluss auf die Messgenauigkeit und Wiederholbarkeit. Die Belastbarkeit des Sonde Die Empfindlichkeit der Sonde (d. h. ihre Messgenauigkeit) und die Messgenauigkeit selbst sind oft widersprüchliche Werte. Kontakte, die die Belastung der Sonde überschreiten, verursachen Störfehler und verkürzen deren Lebensdauer. Wählen Sie daher bei Verwendung eines längeren Taststifts einen entsprechenden Saugnapf oder eine Messsonde mit höherer Belastung.
3. Sondenkalibrierung
Die Korrektheit der Sondenkalibrierung ist die Garantie für die Messgenauigkeit; insbesondere die Sondenposition und die Kalibrierung der Sternsonde müssen überprüft werden, um die Genauigkeit der Messung zu gewährleisten.
Bei Verwendung der Kugel müssen wir im Falle einer hohen Messgenauigkeit die Anzahl der Kalibrierungspunkte jeder Schicht erhöhen; im Falle komplexer Oberflächen- und Kurvenmerkmale ist es notwendig, die Anzahl der Prüfschichten entsprechend zu erhöhen.
C. Geeignete Mess- und Auswertungsmethoden auswählen
Zunächst muss der Anwendungsbereich der Messung, die Messmethode und darauf basierend sinnvolle Referenzwerte festgelegt werden. Dienen die Messergebnisse als Grundlage für die Anpassung der Parameter des Folgeprozesses, d. h. werden sie zur Prozessoptimierung genutzt, muss die Messgrundlage mit der Prozessgrundlage übereinstimmen. Werden die Messergebnisse hingegen für die Montage oder die Endabnahme des Werkstücks verwendet, muss die Messgrundlage mit der Konstruktionsgrundlage übereinstimmen. Konstruktionsinformationen sind üblicherweise in Zeichnungen enthalten. Die Prozessdaten basieren auf den betrieblichen Abläufen und müssen mit dem Bearbeitungspersonal abgestimmt werden.
D. Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit der Sichtmessgeräte
Die Überprüfung der Messmaschine erfolgt auf einfache Weise. Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit werden mithilfe von Standardprüfgeräten wie Messblöcken, Kugeln, Ringlehren, Vierkantkästen und mit hochpräzisen Schleifmaschinen bearbeiteten Teilen etc. geprüft. Dazu werden Länge und Durchmesser wiederholt gemessen und die Ergebnisse mit den theoretischen Sollmaßen verglichen. Stimmen die Messwerte mit den Sollmaßen überein und ist die Wiederholgenauigkeit gut, ist die Messmaschine selbst in Ordnung. Anschließend kann die Fehlerursache analysiert werden.
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